Fournisseur de brides en fonte de Chine
I. Spécifications
| Tailles : | Personnalisé selon votre dessin ou vos échantillons |
| Standard | ASTM, GB, AISI, DIN, BS. |
| Processus de moulage : | moulage en coquille |
| Matériel | Fer gris, fer ductile |
| Application | Pièces automobiles, pièces électroniques, pièces de meubles, appareils électroménagers et autres usages industriels |
| Traitement de surface | Peinture, sablage, revêtement en poudre, apprêt, microbillage, etc. |
| Tolérance de moulage | CT8-CT12 |
| Délai de livraison | Moules + Échantillons : 25 à 35 jours Production en série : 45 à 55 jours, selon la quantité commandée. |
II. Processus de production :
moulage en coquille est un processus en six étapes :
1. Créez toutes les parties du patron
La première étape du moulage en coquille consiste à créer un modèle. Pour ce faire, on usine un outil de modèle en métal, généralement en fer ou en acier, à la forme de la pièce souhaitée. En général, chaque modèle représente une moitié de la pièce ; un second modèle est nécessaire pour l’autre moitié. Si vous moulez des métaux réactifs, le modèle devra être en graphite et non en métal. La figure 1 présente un exemple d’outil de modèle.
2. Fabriquer le moule
On peut fabriquer plusieurs moules à partir d'un seul modèle. Lubrifiez le modèle avec du stéarate de calcium, puis préchauffez-le entre 175 °C et 370 °C. Placez ensuite le modèle sur un récipient rempli du mélange de sable et de résine. Retournez le récipient pour que la résine et le sable soient en contact avec le modèle ; la chaleur fera durcir la résine.
3. Assemblez toutes les pièces du patron
Une fois la coque refroidie, elle peut être démoulée et assemblée avec l'autre moitié dans un moule. Ce dernier est rempli de grenaille métallique qui comble l'espace entre les deux parties de la coque et ses parois. Les deux moitiés du moule doivent être solidement serrées.
4. Exposez le modèle au métal en fusion
Ensuite, versez le métal en fusion dans le moule. Vous pouvez le faire manuellement ou à l'aide d'une machine automatisée.
5. Laisser refroidir
Après la coulée du métal en fusion, il est impératif de le laisser refroidir correctement à température ambiante. Toute tentative de refroidissement actif ou par injection de liquide peut altérer la structure et les propriétés du métal. La durée totale du refroidissement dépend du volume et du type de métal.
6. Éjecter la pièce moulée
Une fois le métal refroidi, il est démoulé. On peut procéder en séparant les deux moitiés du moule au niveau de leur joint ou simplement en cassant le moule. Le démoulage est facilité si le matériau a été correctement lubrifié avant l'introduction du métal en fusion.
III. Contrôle de la qualité
Afin de garantir la qualité des commandes, nos membres indépendants du contrôle qualité effectuent des inspections rigoureuses à chaque étape :
1) Contrôle des matières premières après leur arrivée dans notre usine ------- Contrôle qualité à réception (IQC)
2) Vérification des détails avant le démarrage de la chaîne de production
3) Effectuer un contrôle complet et un contrôle en cours de production pendant la production de masse --- Contrôle qualité en cours de processus (IPQC)
4) Vérification des marchandises après leur fabrication - Contrôle qualité final (CQF)
5) Contrôle des marchandises après leur fabrication – Contrôle qualité sortant (OQC)
Toutes nos opérations sont strictement conformes aux directives de la norme ISO 9001:2015. Nous disposons de lignes de fonderie automatisées, d'équipements d'usinage CNC, de machines de mesure tridimensionnelle (MMT), de spectromètres et d'équipements de contrôle par magnétoscopie (MT), ainsi que d'un appareil de radiographie.
IV. Autres pièces en fonte
