Pièces moulées sous pression en aluminium personnalisées
Avantage:
1. Excellente précision dimensionnelle
2. Surfaces de coulée lisses Ra 1,6
3. On peut couler des parois plus fines qu'avec le moulage en sable ou en moule permanent.
4. Réduit les opérations d'usinage secondaires.
5. Cadences de production rapides.
Inconvénient:
Présentent une légère porosité. Celle-ci empêche tout traitement thermique ou soudage, car la chaleur provoque la dilatation des gaz contenus dans les pores, ce qui engendre des microfissures à l'intérieur de la pièce et un décollement de la surface. Il s'agit donc d'un inconvénient lié à… Moulage sous pression Cela signifie que c'est uniquement pour les parties où une certaine souplesse est acceptable.
Définition:
Procédé de fonderie de métaux caractérisé par l'injection de métal en fusion sous haute pression dans une cavité de moule.
Le moule est créé à l'aide de deux matrices en acier à outils trempé, usinées pour leur donner la forme voulue et fonctionnant de manière similaire à un moule d'injection pendant le processus.
La plupart des pièces moulées sous pression sont fabriquées à partir de métaux non ferreux, notamment le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium...
Selon le type de métal à couler, on utilise une machine à chambre chaude ou à chambre froide.
Processus:
L'équipement de fonderie et les matrices métalliques représentent des coûts d'investissement importants, ce qui tend à limiter le procédé à une production en grande série.
La fabrication de pièces par moulage sous pression est relativement simple, ne comportant que quatre étapes principales, ce qui permet de maintenir un faible coût marginal par article.
1. Préparation de la matrice
Les matrices sont préparées en pulvérisant du lubrifiant dans la cavité du moule.
Le lubrifiant permet à la fois de contrôler la température du moule et de faciliter le démoulage.
2. Remplissage
Les matrices sont ensuite fermées et du métal en fusion est injecté dans les matrices sous haute pression : entre 10 et 175 MPa.
Une fois la cavité du moule remplie, la pression est maintenue jusqu'à ce que la pièce coulée se solidifie.
3. Éjection
Les matrices sont ensuite ouvertes et le projectile est éjecté par les éjecteurs.
4. Secouement
Enfin, l'étape de démoulage consiste à séparer les déchets, notamment la carotte d'injection, les canaux d'alimentation, les carottes de coulée et les bavures.
Cette opération est souvent réalisée à l'aide d'une matrice de découpe spéciale montée sur une presse mécanique. D'autres méthodes d'élimination comprennent le sciage et le meulage.
