Fabricants de moulage de précision à base de sol de silice

Le procédé de moulage à la cire perdue moulages de sol de siliceLe procédé de moulage au sol de silice est similaire au procédé au silicate de sodium, mais diffère par le type de cire utilisé : il s'agit de colle silicone. Les pièces moulées en sol de silice sont principalement utilisées pour les produits exigeant une haute résistance à la corrosion et des dimensions précises. Ce procédé permet de s'affranchir de l'usinage secondaire après le moulage. Les alliages typiquement produits sont l'acier au carbone et l'acier inoxydable. Fonderie d'acierLa surface de coulée de l'acier inoxydable est très lisse et répond même aux exigences de Ra 3,2 µ ou mieux, ce qui la rend idéale pour des industries comme l'alimentation, les pompes et les applications d'eau.

1. Avantages du moulage au sol de silice d'investissement :

1. Convient aux pièces moulées de poids allant de 0,05 kg à 30 kg.
2. Faibles coûts d'outillage.
3. La possibilité d'imprimer en 3D un modèle en cire permet de réduire les délais de livraison jusqu'à 50 %.
4. Épaisseur minimale de la paroi : 2 mm.
5. Application idéale pour les besoins de polissage miroir des surfaces.
6. La tolérance linéaire peut être contrôlée avec ±0,1 mm et la finition de surface sur Ra3,2.
7. Les alliages les plus courants pour le procédé Silica Sol sont l'acier inoxydable, comme SS 201, 301, 304, 304L / 316L, 316, 410, 416, 17-4, 329.

2. Présentation du produit

3. Procédé de moulage à la cire perdue par injection de sol de silice

La différence entre la méthode de la cire perdue et le moulage au verre soluble réside simplement dans la manière dont la cire est retirée du moule en céramique :

Le moulage à la cire perdue utilise des autoclaves à haute température pour faire fondre la cire, tandis que :
Dans le procédé de coulée du verre soluble, les moules sont plongés dans l'eau chaude pour en extraire la cire. Celle-ci fond ensuite et se détache des moules, remontant à la surface de l'eau. On peut alors la récupérer et la réutiliser pour la fabrication de nouvelles pièces en cire.

Bien évidemment, cela présente également des avantages environnementaux et la cire est entièrement recyclable.

Étape 1 : Injection de cire

Pour chaque pièce moulée, la cire fondue est injectée dans un moule afin de produire un modèle en cire. Ces moules sont en aluminium et dimensionnés pour compenser le retrait de la cire et du métal. L'outillage en cire comprend des matrices simples en deux parties, des matrices automatisées multi-empreintes et des matrices complexes à noyaux hydrosolubles ou céramiques.

Étape 2 : Assemblage à la cire

Une fois que les modèles en cire ont refroidi et atteint une taille et une forme stables, ils seront montés sur un canal de coulée. Ce canal, également en cire, contient tous les éléments nécessaires à l'alimentation de la pièce lors du processus de moulage.

Étape 3 : Fabrication de la coquille

Le canal de coulée en cire est ensuite recouvert de céramique. Ceci crée le moule dans lequel le métal sera coulé. La céramique se compose de deux parties : une barbotine liquide en surface, recouverte de sable sec. Chaque canal est recouvert de plusieurs couches successives de barbotine et de sable, jusqu'à ce que la coque en céramique soit suffisamment épaisse pour résister au processus de coulée. La fabrication de la coque prend généralement une journée, et il faut ensuite compter entre deux jours et une semaine pour son séchage complet.

Étape 4 : Déparaffinage

Une fois la coquille complètement sèche, on peut la cuire pour éliminer tout résidu de cire et la durcir. Après la cuisson, les coquilles sont prêtes pour le moulage.

Étape 5 : Verser

Avant la coulée, les moules préparés sont remis au four pour être préchauffés. Une fois la température adéquate atteinte et le métal en fusion préparé et conforme aux spécifications, les moules sont retirés du four et le métal y est coulé.

Étape 6 : Finition

La coquille est martelée, sablée, vibrée, découpée au jet d'eau ou dissoute chimiquement (parfois à l'azote liquide) pour obtenir la pièce moulée. Le canal de coulée est coupé et recyclé. La pièce moulée peut ensuite être nettoyée pour éliminer les traces du procédé de moulage, généralement par meulage.