Produttori di fusione di precisione in sol di silice

Il processo di fusione a cera persaGetti di sol di siliceÈ simile al processo di fusione del vetro solubile, ma differisce per il tipo di cera, chiamata colla siliconica. Le fusioni in sol di silice sono utilizzate principalmente per prodotti con elevata resistenza alla corrosione e dimensioni precise. Le fusioni in sol di silice offrono la possibilità di eliminare la necessità di lavorazioni secondarie dopo la fusione. Le leghe prodotte tipicamente sono getti in acciaio al carbonio e acciaio inossidabile. La superficie di fusione dell'acciaio inossidabile è molto liscia e soddisfa i requisiti di Ra 3,2 µ o superiore, il che lo rende ideale per settori come quello alimentare, delle pompe e delle applicazioni idriche.

1. I vantaggi della fusione di silice a cera persa includono:

1. Adatto per getti di dimensioni comprese tra 0,05 kg e 30 kg.
2. Bassi costi di lavorazione.
3. La possibilità di stampare in 3D il modello in cera riduce i tempi di consegna fino al 50%.
4. Spessore minimo della parete 2 mm.
5. Ottima applicazione per esigenze superficiali di lucidatura a specchio.
6. La tolleranza lineare può essere controllata con ±0,1 mm e la finitura superficiale su Ra3,2.
7. Le leghe più comuni per il processo Silica Sol sono gli acciai inossidabili, come SS 201, 301, 304, 304L / 316L, 316, 410, 416, 17-4, 329.

2.Esposizione del prodotto

3. Processo di fusione a cera persa con sol di silice

La differenza tra il metodo della cera persa e la fusione a cera persa è semplicemente il modo in cui la cera viene rimossa dallo stampo in ceramica:

Nella fusione a cera persa vengono utilizzate autoclavi ad alta temperatura per fondere la cera, mentre:
Nella fusione del vetro liquido, gli stampi vengono immersi in acqua calda per rimuovere la cera. La cera viene quindi sciolta dagli stampi e galleggia sulla superficie dell'acqua. Questo permette di rimuoverla e riutilizzarla per la produzione di cera.

Ovviamente ciò comporta anche dei vantaggi per l'ambiente: la cera è completamente riciclabile.

Fase 1: iniezione di cera

Per ogni fusione desiderata, la cera fusa viene iniettata in uno stampo per produrre un modello in cera del pezzo fuso. Gli stampi in cera sono realizzati in alluminio e dimensionati per tenere conto del ritiro della cera e del metallo utilizzati. La produzione di utensili in cera spazia da semplici stampi in due pezzi a stampi automatizzati multi-cavità, fino a stampi complessi con anime idrosolubili o ceramiche.

Fase 2: Assemblaggio della cera

Una volta che i modelli in cera si sono raffreddati e hanno raggiunto dimensioni e forma stabili, verranno montati su un canale di colata o un albero. Il canale di colata, anch'esso in cera, contiene tutti i canali di colata, i canali di colata e i supporti necessari per alimentare adeguatamente il pezzo durante il processo di fusione.

Fase 3: Realizzazione della conchiglia

Il canale di colata in cera viene ora "rivestito" nella ceramica. Questo crea lo stampo in cui verrà colato il metallo. La ceramica è composta da due parti. La superficie è una poltiglia liquida ricoperta di sabbia asciutta. Ogni canale di colata è ricoperto da molti strati di poltiglia e sabbia. Questo fino a quando il guscio ceramico non raggiunge uno spessore sufficiente a sostenere il peso durante il processo di fusione. La costruzione del guscio richiede solitamente un giorno. Inoltre, per la completa asciugatura, occorrono da 2 giorni a quasi una settimana.

Fase 4: Deceratura

Una volta che il guscio è completamente asciutto, può essere cotto per rimuovere eventuali residui di cera e polimerizzare il guscio ceramico. Dopo la cottura, i gusci sono pronti per la colata.

Fase 5: Versamento

Prima della fusione, i gusci lavorati vengono rimessi nel forno per essere preriscaldati. Una volta raggiunta la temperatura corretta e il metallo fuso è stato preparato e qualificato, i gusci vengono rimossi dal forno e il metallo viene colato al loro interno.

Fase 6: Finitura

Il guscio viene martellato, sabbiato, vibrato, trattato con getto d'acqua o disciolto chimicamente (talvolta con azoto liquido) per ottenere il getto finito. La materozza viene tagliata e riciclata. Il getto può quindi essere ripulito per rimuovere i segni del processo di fusione, solitamente tramite molatura.