シリカゾル精密鋳造メーカー

インベストメント鋳造プロセスシリカゾル鋳造物水ガラス法に似ていますが、ワックスの種類が異なり、シリコーン接着剤と呼ばれるものがあります。シリカゾル鋳物は、主に耐食性が高く、寸法精度が求められる製品に使用されます。シリカゾル鋳物を使用することで、鋳造後の二次加工が不要になります。代表的な合金は、炭素鋼とステンレス鋼の鋳物です。ステンレス鋼の鋳物表面は非常に滑らかで、Ra 3.2µ以上の要件を満たすため、食品、ポンプ、水処理などの産業に最適です。

1.インベストメントシリカゾル鋳造の利点は次のとおりです。

1. 0.05 kg から 30 kg までのサイズの鋳造に適しています。
2. ツールコストが低い。
3. ワックスパターンの 3D プリントが可能になり、納期が最大 50% 短縮されます。
4. 最小壁厚2mm。
5. 鏡面研磨の表面ニーズに最適なアプリケーションです。
6. 直線公差は±0.1mm、表面仕上げはRa3.2で制御可能です。
7. シリカゾルプロセスで最も一般的な合金は、SS 201、301、304、304L / 316L、316、410、416、17-4、329 などのステンレス鋼です。

2.製品の展示

3.シリカゾル精密鋳造プロセス

ロストワックス法と水ガラス鋳造法の違いは、単にワックスを陶器の型から取り出す方法だけです。

インベストメント鋳造では、高温のオートクレーブを使用してワックスを溶かしますが、
水ガラス鋳造では、型を熱湯に浸してワックスを除去します。するとワックスは型から溶け出し、水面に浮かび上がります。これをすくい取り、ワックス製造に再利用することができます。

当然、これは環境上の利点ももたらし、ワックスは完全にリサイクル可能です。

ステップ1：ワックス注入

鋳造する製品ごとに、溶融ワックスを鋳型に注入し、鋳造物のワックスパターンを作成します。ワックス鋳型はアルミニウム製で、使用するワックスと金属の収縮率を考慮してサイズが決定されます。ワックス鋳型は、シンプルな2ピース型から、多数個取りの自動型、そして水溶性またはセラミック製の中子を使用した複雑な型まで、多岐にわたります。

ステップ2：ワックス組み立て

ワックスパターンが冷却され、安定したサイズと形状になったら、スプルーまたはツリーに取り付けられます。スプルーもワックスで作られており、鋳造工程で部品を適切に供給するために必要なゲート、ランナー、サポートがすべて含まれています。

ステップ3：シェルの作成

ワックススプルーはセラミックに「埋没」されます。これにより、金属を流し込むための型が作られます。セラミックは2つの部分から構成されています。表面は液体のスラリーで、その上に乾いた砂が覆っています。各スプルーは、スラリーと砂の層で何層にも覆われています。セラミックシェルが鋳造工程に耐えられるほど厚くなるまで、シェルの造形は通常1日で完了します。また、シェルが完全に乾燥するまでには2日から1週間近くかかります。

ステップ4：ワックス除去

シェルが完全に乾燥したら、残ったワックスの残留物を取り除き、セラミックシェルを硬化させるために焼成します。焼成後、鋳造の準備が整います。

ステップ5：注ぐ

鋳造前に、加工済みのシェルは炉に戻され、予熱されます。シェルが適切な温度に達し、溶融金属の準備と品質が確保されたら、シェルを炉から取り出し、金属を流し込みます。

ステップ6：仕上げ

シェルは、ハンマー、メディアブラスト、振動、ウォータージェット、あるいは化学的溶解（液体窒素を用いる場合もある）などの方法で加工され、完成した鋳物となります。湯口は切断され、再利用されます。その後、鋳造工程の痕跡を除去するために、鋳物を洗浄する場合もあります。通常は研磨によって行われます。