Fabrikanten van precisiegietwerk van silicasol

Het investeringsgietprocesSilicasol gietstukkenVergelijkbaar met het waterglasproces, maar met een ander type was, wordt het siliconenlijm genoemd. Silicasol-gietstukken worden voornamelijk gebruikt voor producten met een hoge corrosiebestendigheid en nauwkeurige afmetingen. Silicasol-gietstukken maken nabewerking na het gieten overbodig. De legeringen die doorgaans worden geproduceerd, zijn koolstofstaal en roestvrijstalen gietstukken. Het gietoppervlak van roestvrij staal is zeer glad en voldoet zelfs aan de eisen van een Ra van 3,2 µ of hoger, waardoor het ideaal is voor industrieën zoals de voedingsmiddelen-, pomp- en waterindustrie.

1. De voordelen van investering in silicasolgieten zijn onder meer:

1. Geschikt voor gietstukken van 0,05 kg tot 30 kg.
2. Lage gereedschapskosten.
3. Mogelijkheid tot 3D-printen van waspatronen verkort de levertijd met wel 50%.
4. Minimale wanddikte 2 mm.
5. Uitstekende toepassing voor oppervlaktebehoeften van spiegelpolijsten.
6. De lineaire tolerantie kan worden geregeld met ±0,1 mm en de oppervlakteafwerking op Ra3,2.
7. De meest voorkomende legeringen voor het Silica Sol-proces zijn roestvrij staal, zoals SS 201, 301, 304, 304L / 316L, 316, 410, 416, 17-4, 329.

2. Productweergave

3. Silica Sol Investeringsgietproces

Het verschil tussen de verloren-wasmethode en het gieten met waterglas is simpelweg de manier waarop de was uit de keramische mal wordt verwijderd:

Bij investeringsgieten worden hogetemperatuurautoclaven gebruikt om de was te smelten, terwijl:
Bij het waterglasgieten worden de mallen ondergedompeld in heet water om de was te verwijderen. De was smelt vervolgens van de mallen en drijft op het wateroppervlak. Hierdoor kan de was worden afgeschept en hergebruikt voor het maken van was.

Uiteraard levert dit ook voordelen op voor het milieu en bovendien is de was volledig recyclebaar.

Stap 1: Wasinjectie

Voor elk gewenst gietstuk wordt de gesmolten was in een mal gespoten om een ​​wasmodel van het gietstuk te produceren. De wasmallen zijn gemaakt van aluminium en hebben een formaat dat rekening houdt met krimp in de gebruikte was en het metaal. Wasgereedschappen variëren van eenvoudige tweedelige matrijzen tot geautomatiseerde matrijzen met meerdere caviteiten en complexe matrijzen met wateroplosbare of keramische kernen.

Stap 2: Wasmontage

Zodra de waspatronen zijn afgekoeld en een stabiele maat en vorm hebben bereikt, worden ze op een gietboom of gietkanaal gemonteerd. Het gietkanaal, dat eveneens van was is gemaakt, bevat alle benodigde gietkanalen, geleiders en steunen om het onderdeel tijdens het gietproces goed te voeden.

Stap 3: Schelpen maken

Het gietkanaal van was wordt nu "geïnvesteerd" in keramiek. Dit vormt de mal waarin het metaal gegoten wordt. Het keramiek bestaat uit twee delen. Het oppervlak is een vloeibare slurry bedekt met droog zand. Elk gietkanaal is bedekt met vele lagen slurry en zand. Dit duurt totdat de keramische schaal dik genoeg is om het gietproces te ondersteunen. De bouwtijd van de schaal duurt meestal 1 dag. Het duurt ook 2 dagen tot bijna 1 week voordat de schaal volledig is gedroogd.

Stap 4: Ontwaxen

Zodra de schelp volledig is gedroogd, kunnen ze worden gebakken om eventuele wasresten te verwijderen en de keramische schelp uit te harden. Nadat de schelpen zijn gebakken, zijn ze klaar om te worden gegoten.

Stap 5: Gieten

Vóór het gieten worden de bewerkte schelpen terug in de oven geplaatst om voorverwarmd te worden. Zodra de schelpen de juiste temperatuur hebben en het gesmolten metaal is voorbereid en gekwalificeerd, worden de schelpen uit de oven gehaald en wordt het metaal erin gegoten.

Stap 6: Afwerking

De mantel wordt gehamerd, gestraald, getrild, met een waterstraal behandeld of chemisch opgelost (soms met vloeibare stikstof) om het gietstuk te verkrijgen. De gietmond wordt afgesneden en gerecycled. Het gietstuk kan vervolgens worden schoongemaakt om sporen van het gietproces te verwijderen. Meestal door te slijpen.